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  • 질문 동일고무벨트 주식회사 공기부상컨베이어 표준사양(TAIL PULLEY FRAME)
    답변

    첨부파일 (1개)

    pdf 파일 DRB-CS-2AFC-TPF.pdf (128.57 KB)
    CODE NO. : DRB-CS-#2AFC-TPF 1. MAXIMUM DIAMETER(ø) : - 2. WIDTH(mm) : 1530 3. HEIGHT(mm) : 2035 4. LENGTH(mm) : 1375 5. WEIGHT(kg) : 365.3 6. MATERIAL : SS400 ※ DRB-CS-#2AFC-TPF FILE참조
  • 질문 DRB 공기부상컨베이어 표준사양(PF-22)
    답변

    첨부파일 (1개)

    pdf 파일 CODE_NO_DRB_CS_2AFC-PF22.pdf (451.92 KB)
    CODE NO. : DRB_CS_#2AFC-PF22 1. MAXIMUM DIAMETER(ø) : 508 2. WIDTH(mm) : 890 3. HEIGHT(mm) : 1396 4. LENGTH(mm) : 7815 5. WEIGHT(kg) : 3169 6. MATERIAL : SS400/STK/SGP ※ CODE_NO_DRB_CS_2AFC-PF22 FILE참조
  • 질문 DRB 공기부상컨베이어 표준사양(PF-17)
    답변

    첨부파일 (1개)

    pdf 파일 CODE_NO_DRB_CS_2AFC-PF17.pdf (346.40 KB)
    CODE NO. : DRB_CS_#2AFC-PF17 1. MAXIMUM DIAMETER(ø) : 508 2. WIDTH(mm) : 620 3. HEIGHT(mm) : 1413 4. LENGTH(mm) : 23500 5. WEIGHT(kg) : 7498 6. MATERIAL : SS400/STK/SGP ※ CODE_NO_DRB_CS_2AFC-PF17 FILE참조
  • 질문 전동벨트 설계 의뢰서
    답변

    첨부파일 (1개)

    doc 파일 01PowerT_Request.doc (30.50 KB)
    전동벨트 설계 의뢰서
  • 질문 전동벨트 설계 메뉴얼
    답변

    첨부파일 (1개)

    pdf 파일 01PowerT_DM_KOR.pdf (1.19 MB)
    전동벨트 설계 메뉴얼
  • 질문 컨베어 설계 메뉴얼
    답변

    커버고무의 두께결정

    커버고무의 두께 결정은 운반물의 종류, 크기, Cycle time, 운반물의 부하방법, Chute의 높이 및 Scraper의 유무 등 많은 요인들이 있기 때문에 정확한 두께를 설정하기가 어렵다. 가장 큰 영향을 미치는 몇가지 요인을 고려한 일반적인 두께 결정방법은 표24 및 표 25와 같다.

    표24. Fabric 컨베어 벨트의 표준 커버고무두께(mm) (상커버고무 × 하커버고무)

    표25. Steel Cord 컨베어 벨트의 표준 커버고무두께(mm) (상커버고무 × 하커버고무)

    두께 및 중량계산

    컨베어벨트의 두께 및 중량을 정확하게 산출하기는 어렵다. 개략적인 두께 및 중량산출방법은 다음과 같다.

    *쿠션고무 적용시에는 그 두께만큼 별도 가산한다.

    표26. Fabric 종류별 표준 두께 및 중량

    최소 Pulley경의 검토

    벨트 컨베어에 있어서 벨트의 규격에 따른 Pulley경의 선정은 매우 중요하다. 규격보다 작은 Pulley경은 심체의 굴곡피로를 가중시키고, 이에 따른 심체의 박리현상을 유발하여 벨트의 수명을 단축시키므로 신중히 고려 되어야 한다. 다음 표27 및 표28은 심체의 종류에 따른 최소 Pulley경을 나타낸 것이다.

    벨트강력 심체종류 포층수
    (kgf/cm) 1 2 3 4 5 6
    160 NN 200 250
    EP 200 400
    250 NN 200 250
    EP 300 400
    315 NN 200 250 350
    EP 300 400 400
    400 NN 250 300 350
    EP 350 400 550
    500 NN 250 300 350
    EP 350 400 550
    630 NN 300 350 400 450
    EP 400 500 550 650
    800 NN 350 400 450 500
    EP 450 550 650 700
    1000 NN 400 450 500 550
    EP 500 600 700 800
    1250 NN 500 550 650
    EP 700 750 850
    1500 NN 650 700 750
    EP 850 950 1050
    1800 NN 800 900
    EP 1050 1100
    2000 NN 850 900
    EP 1100 1150
    a 2500 NN 1000
    EP 1350

    Tail Take-up Pulley : 상기표의 표기경 x 0.85

    Snap, Bend Pulley : 상기표의 표기경 x 0.70

    표28. Steel Cord 컨베어벨트의 최소 Pulley경

    컨베어벨트 Roll직경 및 길이계산

    컨베어벨트 Roll직경과 벨트길이, 두께의 관계

    벨트 길이(m)

  • 질문 컨베어벨트 사용상 문제점과 대책 Ⅱ
    답변

    컨베어벨트 사용상 문제점과 대책 Ⅱ

    문제현상 원인 대책
    7. 벨트귀부의 손상 A. 사행 및 쏠림현상에 의해 귀부 Frame 등에 닿아 발생
    B. Tripper가 불량하다.    		 A. 사행 및 쏠림현상의 원인을 파악, 방지대책을 강구한다. Frame을 벨트폭 방향으로 여유를 크게 한다.
    B. Tripper는 벨트가 Carrier로부터 부상하여 쏠림현상이 발생되기 쉬우므로 미미하게 틀어진 곳도 정비하여야 한다.
    8. 접합부의 커버고무박리, 접합부의 심체 찢어짐 및 박리현상, 접합부의 사행(蛇行) A. 끝손질 불량
    B. 접착 불량
    C. 작업환경이 나쁘다.
    D. 작업시 잘못으로 Step 가공시 하층포의 절단
    E. 가황시간이 짧거나 너무 길다.
    F. 접합시 센터링의 불량
    G. Pulley경이 작다.    		 A. 커버고무 부착 접합후 적절히 Sanding한다.
    B. 사용재료 및 작업방법의 재검토, 수리 또는 재접합한다.
    C. 작업시 분진 또는 기타 비산하는 물질을 차단하여 작업하도록 한다.
    D. 재접합
    E. 재접합
    F. 수리 또는 재접합, 작업 표준 준수
    G. Pulley경에 맞는 벨트규격을 재검토한다.
    9. 벨트신율에 의해 Take-up이 바닥에 닿는다. A. Take-up 여유 길이가 부족하다.
    B. 벨트의 신율이 비정상적으로 크다.    		 A. 벨트 재질에 맞는 적절한 Take-up 여유를 가지도록 장치를 변경함. 늘어난 길이를 잘라내고 재접합 한다.
    B. 벨트의 안전율을 재검토한다. (S.F = 12~15이상) Take-up 중량이 너무 클 경우 발생될 수 있으므로 설계 중량과 대비 재검토한다. 주위에 열이 있을 경우, 특히 정지상태에서 일광을 장시간 받을 경우 발생되므로 열차단 방법을 강구한다. 냉각되면 원상회복이 된다. 원상회복이 안될 경우는 재접합 한다.
    10. 운반도중 벨트의 절파 A. 안전율이 낮다.
    B. 운반물이 Pulley와 Belt 사이에 끼어 들어가 순간 과부하가 발생
    C. 깨진 큰 광석의 날카로운 부분이 부하시 벨트를 찢는다.    		 A. 안전율을 재검토한다. (S.F = 12~15 이상)
    B. V-Cleaner 등의 설치 및 점검으로 원인을 제거한다.
    C. Chute부를 개조, 충격을 최소화 한다.
    11. 벨트의 길이 방향 찢어짐 A. Roller 및 Chute 등 설비사이에 철판 등의 날카로운 물체가 끼어 있다.
    B. 운반물 자체가 철판 등 예리한 물체이다.    		 A. 운반물을 선별 투입토록 하고 점검하여 제거한다. 부분절단 교체 또는 전체 교체한다.
    B. 벨트 폭 방향으로 인열방지 보강 벨트로 규격을 변경한다.
    12. 벨티가 Roller간에 처짐이 커서 운반물이 넘쳐 흐른다. A. Take-up 중량이 적다.
    B. 벨트의 규격 및 두께가 적정 설계규격과 차이가 너무 커서 벨트 자중에 의함    		 A. Take-up 중량을 설계 중량과 대비 재검토한다. (최대 처짐량 : 벨트폭의 3%)
    B. 벨트의 설계 규격을 재검토하여 적정벨트로 교체한다.
  • 질문 컨베어벨트 사용상 문제점과 대책 Ⅰ
    답변

    컨베어벨트 사용상 문제점과 대책 Ⅰ

    문제현상 원인 대책
    1. 라인의 특정부분에서 벨트의 쏠림현상이 있다. A. 컨베어의 Frame 일부가 굽어있다.
    B. 쏠리는 부분 앞쪽에 몇 개의 Roller 상태가 나쁘다.
    C. 쏠리는 쪽의 Pulley나 Roller에 케이크가 부착되어 있다.
    D. Roller의 회전불량
    E. Pulley에 이상이 있다.    		 A. 굽은 부분을 조사하여 그 부분에 수직도, 수평도등을 조정, 수정한다.
    B. Roller의 수평도와 진행방향에 대한 직각도를 조정하고 그래도 방지가 안될 경우 Roller의 쏠림쪽을 진행 방향쪽으로 기울여 준다.(2% 이내)
    C. 케이크의 제거 및 Cleaning 장치를 점검 또는 미 부착시는 부착토록 한다.
    D. Roller의 주유 또는 Stud Bolt를 점검한다. Roller를 교환한다.
    E. 각 Pulley를 점검, 수평 및 진행방향에 대한 직각도를 조정한다.
    2. 벨트의 일부분이 컨베어 전체에 걸쳐 사행(蛇行)한다. A. 접합부위가 꺾여 있다.
    B. 벨트의 일부가 굽어있다.    		 A. Frame에 부딪힐 정도로 심한 경우는 재접합 한다. (심하지 않을 경우는 주행관찰하면서 조치한다.)
    B. 심할 경우는 벨트의 전체 또는 일부를 교체하거나 수리한다. 자동조심 Roller를 부착한다.
    3. 벨트 전체가 컨베어 전체에 걸쳐 사행(蛇行)한다. A. 컨베어 Frame이 굽어있다.
    B. 운반물이 치우쳐 실리거나 운반물의 크기의 차이가 커서 큰 운반물이 치우쳐 실린다.    		 A. 기초나 지지대를 견고히 한다. Frame 전체에 걸쳐 직진도를 점검한다. (특히 지반이 약할 경우 발생되기 쉽다.)
    B. 운반물이 중앙에 실리도록 Chute를 개조한다. 운반물이 골고루 섞여 적재되도록 Chute 구조를 변경한다.
    4. 쌍 커버고무의 손상 A. Chute 방향이 불량하다.
    B. Chute부에서 운반물의 낙하속도와 벨트 속도가 다르다.
    C. Chute 낙하 높이가 높다.
    D. Skirt부(Chute부)에 벨트 처짐이 큰 경우 Skirt와 벨트 사이에 운반물이 끼였다.
    E. 운반물이 넘쳐 Return쪽에 쌓여 벨트와 마찰한다.    		 A. Chute에서 낙하방향은 벨트의 진행방향과 같게 해주는 것이 좋다.
    B. 속도차이가 크면 운반물이 벨트에 적재될 때 커버고무의 마모가 빠르다. 벨트 속도와 Chute부의 낙하 방향 속도를 최대한 같이 해 주는 것이 좋다.
    C. 이동 Bar를 사용한다. Chute에 Pocket을 설치한다. Bar Screen을 설치한다. Freder Belt를 설치한다. Chute 각도를 작게 한다. 이상과 같은 방법으로 운반물에 따른 충격을 완화한다.
    D. Impact Roller의 간격을 좁게 한다. Take-up 중량을 크게 한다.
    E. 운반물의 부하가 편중, 사행 Chute부의 불량 등 여러 가지 원인을 조사하여 개선한다.
    5. 하 커버고무의 이상마모 A. Drive Pulley에서의 Slip현상
    B. Carrier Roller 등 각종 Roller의 회전불량
    C. 운반물 조각이 끼어 들어 생기는 마모
    D. Convex Curve에서 변곡점의 곡률반경이불량. Pulley와 Trough Carrier간의 변환거리가 부적당하다.    		 A. Take-up 작동상태 및 중량을 검토한다. Drive Pulley에 고무 라이닝을 한다. Snap Pulley의 접촉각도를 크게 한다.
    B. 정기적으로 정비, 청소가 필요하다. 노후된 Roller는 교체한다.
    C. 점검하여 제거한다. 운반물이 넘쳐 Tail Pulley에 끼인 경우는 Skirt, Impact Roller 및 V-Cleaner등의 장착 상태를 점검한다.
    D. Convex Curve부의 곡률반경 및 Pulley Trough Carrier간의 간격을 재검토하고 Carrier의 부탁위치를 변경한다.
    6. 벨트 심체의 손상 A. 운반물이 커서 충격이 크다.
    B. Pulley와 벨트사이에 운반물이 끼어 들어갔다.
    C. Pulley에 이물질이 부착되어 벨트가 부분적으로 이상변형이 생긴다.    		 A. Chute에 Pocket을 설치한다. Bar Screen을 설치한다. Feeder Belt를 설치한다. Impact Roller의 점검정비를 한다. 이상과 같은 방법으로 운반물에 따른 충격을 완화시킨다.
    B. Scraper, Cleaner 등을 점검 또는 설치한다.
    C. Scraper 및 Cleaner를 점검하고, 없는 경우는 부착토록 한다.
  • 질문 크롤러 사용상 문제점과 대책
    답변

    크롤러 사용상 문제점과 대책

    자주 발생하는 문제점 원인 예방책
    크롤러 귀부의 절단 및 갈라짐
    크롤러의 귀부가 절단 되거나 갈라지는 현상으로서 크롤러 내부의 심금이나 스틸코드가 노출되기 전까지는 사용이 가능합니다.    		 1) 주행 노면의 이물질 또는 고르지 못한 지표면
    ① 요철이 심한 노면이나, 날카로운 돌과 같은 이물질이 많은 지표 위에서 주행시에는, 크롤러의 귀부가 크게 변형되면서 집중적으로 하중을 받아 크롤러 귀부의 고무 일부가 갈라지거나, 파열될 가능성이 있습니다.
    ② 현상 : 국부적으로 발생하는 것이 일반적입니다.
    		A. 돌출물이 많거나, 요철이 심한 지표면은 피해서 주행하도록 합니다.
    B. 장거리 운행 및 마찰계수가 높은 아스팔트에서의 운행은 가급적 삼가고, 트랙터와 같은 이송차를 사용하여 이동하는 것이 좋습니다.
    2) 기체의 간섭으로 인한 파손
    ① 크롤러가 규정이하의 장력으로 늘어난 상태나 Sprocket에서 탈륜된 상태로 주행할 경우, Sprocket 혹은 트랙롤러(Track Roller)의 예리한 부분에 접촉되어 발생합니다.
    ② 진흙, 짚과 같은 이물질이 프레임에 끼어 프레임과 크롤러 간의 간격이 좁아져 주행중에 크롤러의 꺾임이 발생될 경우, 프레임의 주변부품의 간섭에 의해 발생
    ③ 현상 : 찢어짐 및 갈라짐이 연속적이며 규칙적으로 발생하는 경우가 많습니다.    		 A. 새 크롤러를 처음 사용할 때와 일정기간 사용 후에 크롤러의 장력을 확인해야 하며, 탈륜 시에는 즉시 장비 작동을 정지시키고 크롤러를 끼운 후에 주행토록 합니다.
    B. 장거리 운행 및 마찰계수가 높은 아스팔트에서의 운행은 가급적 삼가고, 트랙터와 같은 이송차를 사용하여 이동하는 것이 좋습니다.
    스틸코드의 파손
    크롤러 내부에 위치한 항장체인 스틸코드가 절단된 경우로 사용이 불가능합니다.    		 1) 외부로부터 가해지는 과도한 장력에 의한 파손
    ① 규정이하의 크롤러 장력으로 주행할 경우에 크롤러가 탈륜하여 Idler, Track Roller, Sprocket이 심금의 Center Guide Plate에 걸쳐지게 되는 경우 심금에 부하가 가해짐으로써 발생
    ② 돌 또는 이물질 등이 심금과 아이들러 Idler, Track Roller, Sprocket 사이에 끼어 부하가 발생하게 되는 경우
    ③ 급속한 회전 및 회전반경이 좁게 한 상태의 운전을 반복함으로 인한 피로에 의해 발생
    2) 외상에 의한 스틸코드의 부식으로 인한 파손
    ① 크롤러의 러그 부분(Tread부)에 날카로운 돌과 같은 이물질에 의해 외상이 발생하고, 이러한 외상을 통해 수분이 침투되면 스틸코드의 부식이 일어나 절단이 발생할 수 있습니다.    		 A. 정기적으로 크롤러의 장력을 점검하여, 규정된 장력을 유지시켜야 합니다.
    B. 돌이나 이물질이 너무 많은 지면은 피하고, 이물질이 많은 지면을 주행해야 할 때에는 서행함으로써 크롤러에 가해지는 충격을 최소화 하도록 합니다.
    C. 방향 전환 시에는 회전반경을 크게 하고 급격한 방향 전환을 피합니다.
    심금의 이탈
    고무 크롤러 안의 심금에 과도한 외부 압력이 가해지는 경우, 또는 주변 환경의 사용조건에 따른 부식에 의해 심금이 이탈되는 경우로, 심금이 이탈 되면 사용이 불가능합니다.    		 1) 과도한 외부 압력에 의한 심금의 이탈
    ① 크롤러의 장력이 규정 이하인 상태로 주행할 경우, 회전이나 방향 전환 시에 심금의 Center Guide Plate 위에 Idler나 크롤러 가이드 등이 올라탐으로써 심금에 과도한 부하가 작용하게 되어 발생합니다.
    ② Sprocket이 측면의 그림과 같이 이상형태로 마모가 된 경우 심금에 과도한 부하를 주어 발생합니다.
    2) 부식에 의한 심금의 탈착
    ① 심금은 접착제에 의해 고무와 접착되어 있으며, 접착력에 영향을 주는 화학약품, 퇴비, 염분과 같은 환경에서 장시간 사용 시에는 접착력이 약화되어 심금이탈이 발생하기 쉽습니다.    		 A. 정기적으로 크롤러의 장력을 점검하여, 규정된 적정 장력을 유지 하도록 합니다.
    B. 크롤러 장비 운전자는 급속한 방향 전환을 피하고, 회전 반경을 크고 완만하게 하여 천천히 방향을 전환해야 합니다.
    C. 자갈이 많은 울퉁불퉁한 길 위를 지나갈 때는 서행하여 크롤러에 가해지는 충격을 최소화 해야 합니다.
    D. 특수 환경조건에서 사용한 경우 에는, 작업 종료 후에 물로 충분히 세척하여 건조시킨 후 보관해야 합니다.
    러그 부분의 외상
    크롤러의 작동 및 주행 중에 러그 부분에 발생하는 외상으로서, 외상에 의해 패인 부분이 스틸코드 부분까지 확대되기 전까지는 사용이 가능합니다.    		 ① 주행 혹은 작업 중, 도로표면의 예리한 돌이나 돌출부에 의한 러그의 외상

    ② 날카로운 돌이나, 돌출부가 많은 지면 위에서 급속한 회전 및 방향전환은 심한 패임을 발생시키게 됩니다.
    ③ 외상이 내부의 스틸 코드 부분까지 확대되면, 스틸코드 파손의 원인이 되는 부식이 발생하게 됩니다.    		 숲, 공사현장, 비포장 도로 등과 같이 지표 상태가 좋지 못하거나, 날카로운 돌출부분이 많은 지역에서의 주행 및 작업 방법
    A. 서행운전
    B. 회전이나 방향 전환시 가급적 반경을 크게 해야 합니다.
    C. 이동거리가 길 경우, 트랙터와 같은 이동차 위에 실어서 이동해야 합니다.
    베이스부 고무에서 나타나는 마모
    크롤러의 베이스부 고무의 Track Roller가 닿는 부분에서 집중적으로 마모가 일어나, 심하면 심금이 이탈 되는 현상입니다.    		 ① 크롤러에서 Track Roller가 닿는 베이스고무의 심금이 삽입되어 있는 부분은 그렇지 않은 부분에 비해 완충효과가 작기 때문에, 하중이 가해지면 모래나 작은 돌조각과 같은 이물질에 의해 집중적으로 마모가 일어나게 됩니다. (이러한 현상은 특히 컴바인이나 운반차에서 많이 발생합니다.)
    ② 이러한 현상은 사용 장소의 토양 경도에 따라 그 정도가 다르게 나타납니다. (특히 모래성분이 많은 토양에서 심함)
    ③ 만약 이러한 현상으로 인해 마모가 심해질 경우 심금의 이탈이나 수분 침투에 의한 스틸 코드의 절단이 발생할 수 있으므로 주의해야 합니다.
    A. 진흙이나 습지대와 같은 곳에서의 작업 후에는, 반드시 Track Roller 부분을 물로 깨끗이 세척하여 크롤러에 묻은 진흙을 제거해 주어야 합니다.
    B. 모래나 작은 돌 조각이 많은 건설현장, 산간지역에서의 회전 및 방향전환은 속도를 늦추고 가능한 서서히 넓은 반경을 그리면서 해야 합니다.
    크롤러의 측면 심금 끝단부의 크랙이나 찢어짐
    크롤러 측면 러그부(Tread부)에서 심금 끝단 부분이 외부의 충격에 의한 꺾임 등에 의해 발생하며 훼손 상태에 따라 사용 가능여부 판정이 필요합니다.    		 폭이 좁은 길이나 요철이 심한 노면에 위해서 작동시킬 때 크롤러 심금 끝단 부분이 휘거나 꺾일 수 있는데, 이 상태에서 집중적으로 부하가 작용되면 크랙이나 찢어짐이 발생합니다. 다음과 같은 도로 위에서의 주행 및 작업시에는 특별히 주의해야 합니다.
    A. 협소한 도로
    B. 벌목이 이루어진 산림현장
    C. 산간지역 등 노면이 울퉁불퉁한 지형
    D. 깨진 콘크리트 조각이나 자재가 많은 건설현장
    러그의 마모
    러그는 보통 주행시간에 비례해서 닳게 되는 것이 정상입니다.    		 1) 조기 마모가 발생하는 사용 조건
    ① 마찰계수가 높은 콘크리트나 아스팔트 노면 위에서의 회전이나 방향전환 시
    ② 모래나 돌 등의 날카로운 돌출부가 있는 도로에서의 주행 및 작업
    2) 러그의 마모가 심해져서 러그의 높이가 낮아지면 견인력이 저하 되고 이물질에 의한 손상이 일어나기 쉽기 때문에 주의해야 합니다.    		 A. 장거리 운행이나 마찰계수가 큰 콘크리트나 아스팔트 도로 위에서의 운행은 가급적 삼가고 마모현상을 방지하기 위해, 크롤러를 트랙터와 같은 이송차를 이용하여 이동하는 것이 좋습니다.
    B. 갑작스런 회전 또는 필요 이상으로 회전이나 방향전환을 하는 것은 삼가는 것이 좋습니다.
    러그 부분 (트레드 tread 부분)의 크랙(Crack) 발생
    러그 표면에 나타나는 균열현상으로, 스틸 코드 부분까지 확대 되지 않은 이상은 기능상에 어떠한 영향도 미치지 않으므로 사용해도 됩니다.    		 1) 오존에 의한 크랙
    ① 정지되는 크롤러 끝 부분의 Ideler, Sprocket 근처 부분은 고무의 신장(伸張)이 일어나게 되고, 이 부분이 기기가 오랫동안 정지되어 있는 상태 또는 장기 보관될 때 오존에 의한 크랙이 발생하는 원인이 됩니다. 오존 농도가 심한 삼림지역 및 해안 근처에서는 오존 크랙이 더욱 발생하기 쉽습니다.
    ② 모래나 돌 등의 날카로운 돌출부가 있는 도로에서의 주행 및 작업
    2) 굴곡 피로에 의한 크랙 발생
    ③ 크롤러를 장기 사용시 주행으로 인한 고무의 신장과 수축의 반복에 따른 굴곡피로 때문에, 외상에 의해 쉽게 크랙으로 확대됩니다.    		 오존 크랙(Crack)을 방지하기 위한 방법
    A. 장기간 사용하지 않고 보관할 때에는 크롤러의 특정 부분의 노화를 막기 위해 적어도 월 1회 이상을 작동시켜 줍니다.
    B. 기계를 보관할 때에는 항상 직사광선을 피하여 덮개를 씌우거나 옥내에서 건조한 상태로 보관 합니다.
  • 질문 자동차용 전동벨트 관리 및 문제해결 지침
    답변

    벨트장력

    벨트의 오랜 수명을 위한 안정된 구동을 위하여 아래 표의 추천 장력 범위를 확인하여 주십시오.

    부적절한 장력은 슬립(미끄러짐), 과열, 소음 및 벨트 조기 마모를 발생시킬 수 있습니다.

    리브 개수 신(新)벨트 구(舊)벨트
    3 40 kgf (90 lbs) 27 kgf (60 lbs)
    4 55 kgf (120 lbs) 36 kgf (80 lbs)
    5 68 kgf (150 lbs) 45 kgf (100 lbs)
    6 82 kgf (180 lbs) 54 kgf (120 lbs)
    7 95 kgf (210 lbs) 64 kgf (140 lbs)
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    브이리브드벨트 장착 방법

    브이리브드벨트 장착을 위해서 아래의 절차를 참조 바랍니다. 이 절차는 단지 벨트제조업자로서 제공한 예시이므로, 벨트 장착 전에 각 자동차 회사의 정비 지침을 따르시기 바랍니다.

    벨트 제거 전에 작업표준을 참조바랍니다. 풀리 얼라인먼트를 확인하시고 엔젠을 정지하고 사용한 벨트를 제거하시기 바랍니다.

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    문제해결지침 (로엣지벨트 & 브이리브드벨트)

    해결방법 현상 예상원인
    균열
    Cracks

    규칙적이고 깊은 균열
    • 너무 작은 풀리경
    • 과도하게 뜨거운 구동환경
    • 구동중 먼지나 화학물질 접촉
    • 풀리경의 증가 또는 재설계
    • 통기성 증가
    • 보호 가아드 설치

    불규칙적이고 깊은 균열
    • 장시간 사용된 벨트
    • 벨트 교환
    절파
    Broken

    절파
    • 과부하 또는 충격부하
    • 구동중 이물질 침투
    • 항장체(Cord)에 손상을 입음
    • 구동설계 검토 및 재설계
    • 적절한 보호장치 설치
    • 적절한 장착 절차에 따른 벨트 설치
    분리
    Separation

    분리
    • 기름에 오염
    • 벨트 슬립(미끄러짐) 또는 부적절한 장력
    • 미스얼라인먼트
    • 잘못된 벨트 장착
    • 기름에 오염된 곳 청소
    • 장력 재조정
    • 얼라인먼트 점검
    • 적절한 장착 절차에 따른 벨트 설치
    이상광택
    Glossy

    이상광택
    • 기름에 오염
    • 벨트 슬립(미끄러짐)
    • 기름에 오염된 곳 청소
    • 장력 재조정

    상광택 또는 측면의 반짝임
    • 기름에 오염
    • 벨트 슬립(미끄러짐)
    • 기름에 오염된 곳 청소
    • 장력 재조정
    마모
    Wear

    벨트 측면
    • 닳거나 거친 풀리 표면
    • 벨트 슬립(미끄러짐)
    • 미스얼라인먼트
    • 적절하지 않은 벨트 치수
    • 풀리 교환
    • 장력조정
    • 얼라인먼트 점검
    • 적절한 벨트 치수로 교환

    벨트 상면
    • 가아드와의 간섭
    • 맞지 않은 풀리
    • 너무 작은 풀리
    • 교환, 수리 또는 재설계
    • 벨트에 적합한 풀리 교환
    • 벨트에 적절한 풀리로 교체

    벨트 하면
    • 풀리닳음
    • 맞지 않은 풀리
    • 벨트가 하면에 닿음
    • 풀리 교환
    • 벨트에 적합한 풀리로 교환
    • 풀리에 적합한 벨트 교환

    측면 항장체(Cord) 이탈
    • 너무 작은 풀리
    • 과도하게 뜨거운 구동환경
    • 구동중 먼지나 화학물질 접촉
    • 풀리경의 증가 또는 재설계
    • 통기성 증가
    • 보호 가아드 설치

    측면 경화(硬化)
    • 벨트 슬립(미끄러짐)
    • 과열
    • 과부하
    • 장력 재조정
    • 통기성 증가
    • 구동설계 검토 및 재설계
    벨트 뒤틀어짐
    Twist

    조기 뒤틀림
    • 미스얼라인먼트
    • 풀리내 이물질
    • 부적절한 장력
    • 항장체(Cord) 손상
    • 각 벨트의 길이 편차
    • 얼라인먼트 점검
    • 풀리 청소
    • 장력 재조정
    • 벨트 교환 및 정확한 벨트 장착
    • 길이 편차가 작은 새벨트로 교체

    후기 뒤틀림
    • 풀리의 마모 및 손상
    • 부적절한 장력
    • 잘못된 구동 설계
    • 풀리 교체
    • 장력 재조정
    • 구동조건 재설계
    과다 이상 소음
    Excessive drive noise

    스퀼노이즈 (Squeal)
    • 벨트 슬립(미끄러짐)
    • 이물질 혼입
    • 장력 재조정
    • 벨트 및 풀리 청소
    슬립노이즈 (Slapping)
    • 부적절한 장력
    • 미스얼라인먼트
    • 각 벨트의 길이 편차
    • 장력 재조정
    • 얼라인먼트 점검 및 조정
    • 길이 편차가 작은 새벨트로 교체
    러블노이즈 (Rubbing noise)
    • 가아드와의 간섭
    • 가아드의 교체, 수리 또는 재설계
    끽끽노이즈 (Grinding noise)
    • 베어링(Bearing)의 손상
    • 베어링(Bearing) 교체
    불규칙한 소음 (Abnormally loud noise)
    • 풀리의 마모 및 손상
    • 적절하지않은 벨트 치수
    • 너무 작은 풀리경
    • 풀리 교체
    • 적절한 벨트 치수로 교환
    • 풀리경 증가
    불규칙한 소음 (Abnormally loud noise)
    • 풀리의 마모 및 손상
    • 부적절한 장력
    • 잘못된 구동 설계
    • 풀리 교체
    • 장력 재조정
    • 구동조건 재설계
    과다 이상 진동
    Excessive drive Vibration    		 이상 진동 (Excessive Vibration)
    • 장력 조정
    • 너무 긴 축간거리
    • 각 벨트의 길이 편차
    • 미스얼라인먼트
    • 장력 재조정
    • 축간거리 증가
    • 길이 편차가 작은 새벨트로 교체
    • 얼라인먼트 점검 및 조정
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    타이밍벨트 장착 방법

    타이밍벨트 장착을 위해서 아래의 절차를 참조 바랍니다. 이 절차는 단지 벨트 제조업자로서 제공한 예시이므로, 벨트 장착 전에 각 자동차 회사의 정비 지침을 따르시기 바랍니다.

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    문제해결지침 (타이밍벨트)

    해결방법 현상 예상원인
    마모
    Wear

    측면마모
    • 미스얼라인먼트
    • 플랜지 휘어지거나 손상
    • 장력 부족
    • 벨트 폭 넓음
    • 얼라인먼트 점검
    • 플랜지 점검
    • 장력 재조정
    • 알맞은 벨트로 교체

    치(齒)마모
    • 과부하
    • 장력 부족
    • 미스얼라인먼트
    • 벨트 사양 불일치
    • 스프로켓 마모, 손상
    • 구동 부하의 증가
    • 장력 재조정
    • 얼라인먼트 점검
    • 스프로켓에 맞는 벨트로 교환
    • 스프로켓 교환
    치(齒) 단락 및 균열
    Tooth Shear & Cracks

    치(齒)단락
    • 과부하
    • 6치(齒)이하의 맞물림
    • 미스얼라인먼트
    • 벨트 사양 불일치
    • 스프로켓 마모
    • 부적절한 장력
    • 구동 부하의 증가
    • 구동 재설계
    • 얼라인먼트 점검
    • 스프로켓에 맞는 벨트로 교체
    • 스프로켓 교체
    • 장력 재조정

    배면 고무 균열
    • 작은 풀리경
    • 부적절한 주위 온도
    • 배면 아이들
    • 풀리경 증가 또는 재설계
    • 원인 제거 및 벨트 교환
    • 인사이드 아이들 풀리 사용
    파손
    Broken

    파손
    • 과도한 충격 부하
    • 작은 풀리경
    • 이미 손상 받은 벨트
    • 구동중 이물질 혼입
    • 구동부하의 재설계
    • 풀리경의 증가 또는 재설계
    • 장착 순서에 따른 정확한 장착
    • 이물질 혼입 방지를 위한 가아드 설치

    과열
    • 미스얼라인먼트
    • 과도한 장력
    • 맞지 않은 벨트
    • 얼라인먼트 점검
    • 장력 재조정
    • 스프로켓에 맞는 벨트로 교환
    장력늘어짐
    Tension loss    		 장력늘어짐
    • 과도한 부하
    • 작은 풀리경
    • 스프로켓 마모
    • 과도한 온도
    • 구동 부하의 조정
    • 풀리경의 증가 또는 재설계
    • 스프로켓 교체
    • 장력 또는 얼라인먼트 점검
    이상 소음 및 진동
    Noise & Vibration    		 소음
    • 부적절한 장력
    • 미스얼라인먼트
    • 맞지않은 벨트
    • 작은 풀리경
    • 스프로켓 마모
    • 휘어진 플렌지
    • 장력 재조정
    • 얼라인먼트 점검
    • 스프로켓에 맞는 벨트로 교환
    • 풀리경의 증가 또는 재설계
    • 스프로켓 교환
    • 플렌지 교환
    진동
    • 부적절한 장력
    • 맞지않은 벨트
    • 부싱 또는 키 헐거워짐
    • 장력 재조정
    • 스프로켓에 맞는 벨트로 교체
    • 점검 및 조임
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